联动属具公司多措并举，提升整体侧移器综合产能

  整体侧移器作为联动属具公司的主导产品之一，近几年销量增长迅猛，2021年销量较2020年增长78.8%，2022年1-10月份整体侧移器销量同比增长62.42%，成为公司新的经济增长点。为满足客户需求，保障订单交付，联动属具公司从工艺源头抓起，对各道生产工序开展针对性措施，从点到面提升综合产能。

  优化生产工艺提升效率。一是产品统型，将ZC、XC系列整体侧移器升级切换成YC系列整体侧移器，减少产品结构形式，有利于批量生产管理；二是优化生产工艺，将整体侧移器的支持架油缸孔焊后整体加工改为焊前分零件粗加工，减少焊后精加工余量，加工时间由原先的16分钟减少至11分钟，通过该工艺调整提升加工效率30%，同时进行工艺改进后的质量攻关，不断提升品质的稳定性；应用喷粉工艺等提升零部件外观质量，并做好过程防护，提升产品一次性交检合格率，拓展取消精整工序产品，其中大吨位侧移器单台减少精整时间15分钟。

  攻关瓶颈工序提升效率。一是攻关焊接瓶颈工序，针对滚轮芯轴90度安装位置焊接质量不稳定现象，工序间返工率有时达到1% ，通过制作滚轮轴垂直度工装达到快速找正的效果，单台操作时间减少2分钟，促进工序合格率100%。二是攻关涂装瓶颈工序，因侧移器喷粉单班产能与目标产能差距大，且屏蔽质量不能满足需求，通过优化侧移器喷粉悬挂方式和屏蔽工艺，设计制作上、下线专用转运防护工装器具，侧移器单件涂装节拍缩减至32秒，满足质量要求。三是攻关试验瓶颈工序，鉴于整体侧移器试验工序单班产能与装配不匹配，影响日计划完成率，且存在一部分漏油故障无法检出等问题，通过对设备进行自动保压改造，并修订试压标准，漏油故障及时发现；同时利用自动保压时间进行1人双工位作业，单班试验由46台提升至65台，效率提升35%，实现与装配工序产能匹配。

  推进智能制造提升效率。一是提升现有智能化设备利用率，加快拓展焊接机器人产品对象，开展普通设备转数控设备加工攻关。二是推进落实叉车属具智能制造应用能力二期提升项目。2022年新建侧移器自动化焊接线，增添卧式加工中心和阀类加工中心，通过优化工艺、完善工装器具，加快产品分流到新增设备，促进目标产能实现。

  优化生产管理提升效率。一是提升现场管理，优化整体侧移器物流路径，调整工艺布局，减少物流和动作浪费；推进现场物料三定管理，减少寻找浪费。二是提升计划管理，根据转单计划和交货期，提前下达看板，分解需求计划和零部件看板计划，并对完成情况进行跟踪与统计，提升各工序计划同步性和来料齐套性，促进上线计划兑现率的不断提升。三是优化人力资源配置，调整生产组织机构，加强业务培训，不断提升基层管理人员的能力，持续加强多能工的培养，增强人员安排的灵活性。

试生产中的侧移器焊接线

整体侧移器装配现场